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太阳成tyc7111精工三代轮毂单元自动化产线试点成功
发布时间：
2024-04-08 15:40
来源：
“我们是第一个吃螃蟹的人”
在太阳成tyc7111精工的产品结构中，三代轮毂单元产品占比最大，随着市场的变化，市场占比逐年递增。三代轮毂轴承装配段属于离散型分布，需要人工进行料托间的物流中转，磨加工、超精、清洗、拉削等工序均需分段生产。产品在流转过程中容易产生磕碰、混料等质量风险。另外，托盘占地面积较大，且加工设备均为半自动设备，整体自动化水平较低。随着三代产品市场需求的增加，亟须引入新的生产模式，增强产线生产能力，减少整线的操作人员，提高人效。
600多个日夜 产线换新颜
为了打造新产线，公司成立了专门的项目组，自2020年开始规划，直至产线落地批量生产耗时接近2年。由于公司内部没有成熟案例，每一项与现有模式不同的技术优化均需进行试验和验证，前期规划验证就用了接近1年的时间。其中，工艺路线的规划、过程能力的控制、单工序间的自动化等环节都比较复杂，需要将离散的加工、检测工序进行整合，同时增加对应的过程监控。项目的推进耗时费心，属实不易，但太阳成tyc7111精工的同事们不畏险阻，在团结一心的精神下，共度六百多个日夜，让一条崭新的自动化产线呈现在眼前。
产线上原有设备均为单机，生产过程中如果设备出现问题人员随时可以做出调整，人力介入对于设备能力也有所补偿。在产线全自动升级后，生产力将大幅提升，但需要同时对所有工位的过程能力进行管控，设计难度较高。对此，项目组对产线布局和工艺路线进行了缜密研究探讨。同时，项目组对装配线的工位逐个验证，锁定了合适的生产参数与控制要求；在整线自动化不同的工序中，选取了最合适的上下料方式。在验证过程中，项目组形成了系统的整线参数控制要求，增加了在线防错及检测验证功能，设备升级，自动化管理，让数智运营与生产需求完美结合。
30多个工位验证 保生产运行
在新产线进场后，制造三部和智造工程部互相配合，对产线进行安装落位，使得产线具备调试条件。然而，设备调试过程并非一帆风顺。项目组将单工位的参数调整完毕后，发现整线的联动存在问题，导致产品合格率不高。为了提高产品合格率，工艺工程师、产品工程师、设备工程师对30多个工位逐个验证、排查，将原有的参数范围进行分段，为每个工位都找到了最合适的公差范围。经过整整一个周的加班，最终锁定了整线的参数最优解，确保了生产的正常运转。
新产线布控中，项目组为了进一步提高效率，结合实际，大胆创新。在轮毂轴承外圈、内圈、法兰分选过程中，打破了原有的单个分选模式，选用料库法进行分选，使得生产合套率提升了38%。此外，他们还增加了对所有加工工序的在线检测，实现100%在线监测，规避了低级配合不良及早期失效风险，实现了产品数据的可查、可控，大大提升了产品质量。
效率提30% 模式标准化
三代轮毂单元自动化产线在现有半自动装配线的基础上成功进行整线改造升级，整合清洗及涂油工序，同时匹配法兰、外圈磨加工，形成产品生产制造一个流的生产模式。新产线落地使得生产效率提升30%，人员配置降低12人，每班班产较之前提升40%，OEE提升至85%，UPPH实现成倍增长，整线节拍、换型时间大幅优化，通过工装切换，基本可实现精工所有三代同类轮毂单元的生产。该产线的改造模式为后续半自动产线的改造提供了标准模板，装配线的技术协议已形成系统文件，对产线各工位设定了技术标准。随着产线的推进，磨加工、装配线整线现场人员的能力也不断提升，在换型、维修、生产能力等方面均有进步。
如今，三代轮毂单元车间里的面貌焕然一新，曾经离散型分布的加工环节如今由自动化的一个流产线替代。项目负责人楼丁山表示：“作为公司设备集成高度自动化的试点，我们这个项目具有较高的价值，项目的成功运行为后续的半自动化设备改造奠定了标准化模式，提高了产品质量，降低了产品的单件制造成本，也减少了设备对员工的依赖。我们是第一个吃螃蟹的人，但是以后大家都可以吃上螃蟹了。项目的成功离不开各位同事的支持，能为生产做出贡献，大家都很欣慰。”接下来公司计划将该线的模式扩展到太阳成tyc7111精工所有的三代轮毂单元装配线，用全自动高效能产线赋能生产，降本增效。
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2025-12-05
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